3D Visual colabora con empresas con demostrada experiencia en este sector  que utilizan tecnologías que permiten obtener piezas metálicas con rapidez y a un coste razonable

Procesos para obtener piezas metálicas

Existen varias tecnologías diferentes para realizar prototipos metálicos. Dependiendo de varios factores como el material, geometría, tamaño de la serie y plazos de entrega, la tecnología adecuada será una de las siguientes:

Tecnología Tempocast y Tempoform

Mediante estos dos procesos, se pueden  fabricar piezas en Aluminio, Magnesio, y Zink o Zamak. Esta tecnología parte de un prototipo plástico fabricado mediante impresora 3D o mecanizado CNC de resina. Con estos machos se fabrican  tantos negativos como  se necesiten en función del numero de piezas metálicas a colar. Los negativos se fabrican con un material denominado “plaster” que es depositado en estado liquido. Tras un proceso de secado se prepara para la colada del metal líquido y una vez colado y endurecido, la huella se destruye para el desmoldeo. Esta es la razón de fabricar tantas huellas como piezas a colar.
La tecnología Tempocast  permite obtener unos acabados superficiales y tolerancias dimensionales similares a la inyección de aluminio. Existe la posibilidad de realizar piezas desde 50 hasta 1000 copias. Los grosores de pieza tiene que ser de 1mm mínimo. Dimensiones de la pieza desde 10 x 10 x 10 mm hasta un máximo de 1500 x 1500 x 1000 mm.
El proceso Tempoform es idéntico al anterior pero como prototipo inicial se utiliza una impresora 3D más rápida y económica para producir tantos modelos como huellas necesitemos. Esta tecnología esta orientadas a series de 1 a 50 piezas y con unos requisitos de acabado superficial similares al colado en arena o al sinterizado. Las dimensiones máximas de estas piezas son 340 x 340 x 600 mm.

Las piezas de Magnesio se realizan mediante la tecnología Tempoform. El proceso es algo más complejo ya que el material también es más delicado de tratar. Esto hace que los plazos de entrega de prototipos de magnesio sean algo mayores que en aluminio, no así la calidad de las piezas. Un material cada vez más utilizado en mercados como la automoción, atraidos por el bajo peso y excelentes prestaciones mecánicas.

Otra forma de fabricar prototipos de magnesio más económica para series cortas y piezas unitarias es mediante prototipos de poliester. Se fabrica un prototipo de poliester en una impresora 3D que se utiliza como modelo durante el proceso de fundición como si se tratara de cera. De esta forma podemos fabricar piezas con interiores complejos que necesitan machos en poliester para obtener esa forma interior. En la foto a continuación podemos ver un ejemplo de pieza fabricada mediante prototipo de poliester + fundición de magnesio:

 

Sinterizado Láser o Fusión Selectiva por Láser (FSL)

La tecnología de Fusión selectiva por Láser se utiliza para producir piezas sólidas de metal mediante la fusión de un rayo láser en polvo de metal aplicado capa por capa, creando de forma automática la geometría final partiendo de los datos de un CAD tridimensional. Dependiendo del material utilizado y los parámetros del proceso aplicado, este método permite una amplia gama de propiedades en la pieza. La producción por capas permite asimismo la fabricación de geometrías altamente complejas ofreciendo una grán libertad de diseño y fabricación.

El sistema de Fusión selectiva por Láser trabaja con diferentes materiales, de esa forma podemos obtener piezas en Acero, Aluminio, Titanio o Cromo-Cobalto. Ahora es posible obtener prototipos en estos materiales finales con los que se pueden hacer ensayos finales e incluso piezas finales (Rapid Manufacturing). Estos ensayos finales, son a veces imposibles de realizar sustituyendo los materiales finales (Acero) por otros más convencionales en las tecnologías de prototipado como Aluminio o plásticos diversos. Por ejemplo, si necesitamos realizar un tirador para un mueble y queremos ensayar la resistencia y comportamiento al tirar de él manualmente, solo se puede hacer en material final. Otro ejemplo, sería realizar piezas de cubertería en acero inoxidable. El sustituirlas por plástico o aluminio, impedira tener las mismas sensaciones al cojer el cubierto, peso, equilibrio, etc.

 

 

 

 
 

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